L’innovation au service de l’industrie pétrolière

Quelles sont les principales évolutions connues par le groupe ?

FMC — Food Machin­ery Cor­po­ra­tion — a été créé par John Bean dans les années 1870. La société est notam­ment l’inventeur du spray qui est util­isé pour divers­es appli­ca­tions aujourd’hui.

His­torique­ment, FMC s’est d’abord spé­cial­isée dans l’industrie agroal­i­men­taire avant de se diver­si­fi­er sur dif­férents marchés, dont l’armement, les appli­ca­tions et les équipements aéro­por­tu­aires ou encore l’énergie.

Dès le début des années 2000, l’entreprise a fait le choix de se recen­tr­er exclu­sive­ment sur l’industrie pétrolière et gaz­ière. Les activ­ités ont donc été séparées en FMC Tech­nolo­gies pour l’activité Oil & Gas, et John Bean Cor­po­ra­tion pour le reste des activ­ités du groupe. 

Dans les années 50, FMC Tech­nolo­gies crée le pre­mier bras de charge­ment à Brea en Cal­i­fornie, et sous-traite une par­tie de sa fab­ri­ca­tion à LUCEAT, entre­prise française basée à Sens. 

Dans les années 70, suiv­ant le choc pétroli­er, FMC Load­ing Sys­tems rachète LUCEAT et trans­fère pro­gres­sive­ment toute son activ­ité de sys­tèmes de charge­ment en France à Sens. 

Sur ce marché du bras de chargement, quel est votre positionnement ?

Tech­nipFMC Load­ing Sys­tems est leader his­torique sur ce seg­ment. Nous sommes le plus ancien acteur sur le secteur avec la plus grande base instal­lée de sys­tèmes de charge­ment au monde. 

Notre lead­er­ship s’appuie, entre autres, sur notre capac­ité his­torique à nous démar­quer grâce à des solu­tions inno­vantes. Depuis tou­jours, nous investis­sons inten­sive­ment dans la R&D et inté­grons nos clients dans notre démarche d’innovation pour dévelop­per de nou­velles solutions. 

Cette démarche nous per­met d’accompagner nos clients dans leurs chal­lenges en leur pro­posant des solu­tions tou­jours plus innovantes. 

Le 17 janvier dernier, vous avez fusionné avec Technip.
Comment cela impacte-t-il votre R&D et le développement de vos bras de chargement ?

Cet évène­ment mar­que la fusion de deux gros acteurs du monde du Oil & Gas. C’est avant tout une fusion intel­li­gente et com­plé­men­taire qui donne nais­sance à un nou­veau leader mon­di­al des pro­jets, des tech­nolo­gies et des sys­tèmes dans le secteur du pét­role et du gaz, visant à opti­miser les per­for­mances de l’industrie mon­di­ale de l’énergie.

Une des syn­er­gies liées à la fusion est la recherche et développe­ment con­jointe entre ex-FMC Load­ing Sys­tems et la branche d’ex-Technip Coflex­ip, spé­cial­iste recon­nu en com­posants flex­i­bles, afin de dévelop­per des solu­tions hybrides, flex­i­bles ou rigides, qui per­me­t­tra une opti­mi­sa­tion des coûts des sys­tèmes de chargement. 

Nous allons pou­voir tir­er prof­it du meilleur de Tech­nip et de FMC Tech­nolo­gies pour dévelop­per des solu­tions mixtes inédites. 

Le projet Prelude est d’ailleurs une illustration de cette fusion.
Pouvez-vous nous en dire plus ?

Le pro­jet Pre­lude est né de la volon­té de Shell d’exploiter les champs gaziers éloignés des côtes et en eaux pro­fondes, pour lesquels une solu­tion d’usine flot­tante de pro­duc­tion de gaz était la plus économique. Jusque-là, les usines d’extraction, de traite­ment et de liqué­fac­tion du gaz étaient exclu­sive­ment onshore. 

Avec Pre­lude, nous avons con­tribué à la pre­mière usine off­shore de 500 m de long. C’est d’ailleurs la plus longue unité flot­tante jamais con­stru­ite. Dans ce pro­jet, Tech­nip avait pour mis­sion de con­cevoir, de fab­ri­quer et de met­tre en ser­vice Pre­lude et FMC Tech­nolo­gies avait en charge, entre autres, le développe­ment et la four­ni­ture de la solu­tion de charge­ment du gaz liqué­fié entre l’usine flot­tante et les méthaniers. 

Pre­lude a con­sti­tué un énorme chal­lenge tech­nique au vu des nom­breuses con­traintes spé­ci­fiques à cette con­fig­u­ra­tion inédite : dimen­sion­nement de l’équipement, résis­tance à la cor­ro­sion, fatigue des matéri­aux, con­nex­ion du bras de charge­ment à des bateaux en mouvement… 

Enfin, à l’image d’autres inno­va­tions menées par Load­ing Sys­tems, nous avons dévelop­pé un cen­tre d’essai et une maque­tte à l’échelle ¼ du bras de charge­ment de Pre­lude pour valid­er les aspects opéra­tionnels, les cal­culs et le com­porte­ment du bras dans les con­di­tions réelles d’utilisation.

Aujourd’hui, ces maque­ttes sont égale­ment un sup­port mar­ket­ing et de for­ma­tion très impor­tant qui nous donne la pos­si­bil­ité de pro­mou­voir nos pro­duits, mais aus­si notre exper­tise et savoir-faire tech­nologiques en mon­trant à nos clients des élé­ments concrets. 

Quelles sont les autres innovations sur lesquelles vous travaillez ?

Depuis 50 ans, l’industrie du bras de charge­ment utilise des sys­tèmes hydrauliques pour l’opération de ceux-ci, prin­ci­pale­ment jus­ti­fié par l’avantage économique fourni par les solu­tions hydrauliques, mais qui présen­tent cer­tains incon­vénients : coûts de main­te­nance élevés, com­plex­ité de la détec­tion de panne et risque de pol­lu­tion en cas de fuite d’huile.

Pour pal­li­er cette sit­u­a­tion, depuis plus de 20 ans, nous nous intéres­sons avec atten­tion au monde de l’industrie et plus par­ti­c­ulière­ment aux sys­tèmes élec­triques. Nous avons pu con­stater de nets pro­grès depuis 10 ans dans le monde de l’industrie élec­trique qui nous ont per­mis de nous lancer dans le développe­ment de bras entière­ment élec­triques afin de rem­plac­er les sys­tèmes hydrauliques par des moteurs et des action­neurs électriques. 

Il nous a fal­lu plus de cinq ans pour dévelop­per cette inno­va­tion, d’abord en parte­nar­i­at avec SHELL, avant de finalis­er le proces­sus de manière autonome ces deux dernières années. 

Aujourd’hui, nous pro­posons cette inno­va­tion à nos clients qui expri­ment un fort intérêt pour cette solu­tion plus fiable qui per­met de réduire aus­si bien les coûts d’exploitation que les risques de pollution. 

La réduc­tion des coûts est l’axe pri­or­i­taire qui guide aujourd’hui notre R&D. Il y a dix ans, les efforts en R&D étaient prin­ci­pale­ment menés par la volon­té d’ajouter de nou­velles fonc­tions aux sys­tèmes de charge­ment. Aujourd’hui, avec la baisse durable du prix du bar­il, les opéra­teurs pétroliers et gaziers sont con­traints de réduire dras­tique­ment leurs coûts pour rester renta­bles et ren­dre pos­si­ble le développe­ment de nou­veaux projets. 

En con­séquence, nous devons pro­pos­er à nos clients des équipements moins chers à l’achat, mais aus­si en main­te­nance, et c’est en mis­ant sur l’innovation que nous réus­sis­sons les gains les plus significatifs. 

AVEC PRELUDE, NOUS AVONS CONTRIBUÉ À LA PREMIÈRE USINE OFFSHORE DE 500 M DE LONG. C’EST D’AILLEURS LA PLUS LONGUE UNITÉ FLOTTANTE JAMAIS CONSTRUITE.

Il y a également un aspect humain dans l’innovation et la R&D qui se traduit généralement par l’accueil de thésards ou de stagiaires.
Comment cela se traduit-il chez vous ?

Nous avons noué de nom­breux parte­nar­i­ats avec des uni­ver­sités et des écoles qui con­tribuent à tra­vers leurs thésards et leurs sta­giaires à notre R&D en prenant en charge des études. 

Cer­taines autres indus­tries ou domaines d’expertise trou­vent des débouchés et une valeur ajoutée dans les développe­ments de nou­veaux sys­tèmes de charge­ment. Ce tra­vail en réseau apporte une valeur ajoutée réciproque à toutes les par­ties prenantes impliquées. 

Et pour conclure ?

Mal­gré un appar­ent con­ser­vatisme, l’industrie pétrolière est un univers très dynamique prop­ice à l’innovation en par­ti­c­uli­er dans un con­texte dif­fi­cile ou les réduc­tions de coûts sont syn­onymes de survie et de pérennité. 

Les muta­tions con­nues par le secteur au cours des dernières années ont ren­for­cé la néces­sité d’innover pour accom­pa­g­n­er les attentes nou­velles des prin­ci­paux acteurs de ce domaine, mais aus­si pour se démar­quer de nos concurrents. 

Plus que jamais, nous met­tons notre inno­va­tion au ser­vice de l’industrie pour apporter des solu­tions per­ti­nentes et en adéqua­tion avec les besoins des dif­férentes par­ties prenantes.

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