Dispositif de malaxage par résonance acoustique

Roxel : Un leader européen de la propulsion

Dossier : Dossier FFEMagazine N°717 Septembre 2016
Par Jacques DESCLAUX
Par Emmanuel DURLIAT (90)

Quelques mots pour nous Roxel ?

Jacques Des­claux : Roxel est le lea­der euro­péen de la pro­pul­sion tac­tique et le numé­ro 3 mon­dial der­rière les États-Unis. Roxel conçoit, déve­loppe, indus­tria­lise, pro­duit et com­mer­cia­lise tous les types de moteurs solides pour sys­tèmes d’armes tac­tiques, mis­siles de croi­sière et d’autres appli­ca­tions comme les cibles aériennes, par exemple. 

Nous expor­tons une par­tie de nos pro­duits en direct soit 13 de notre chiffre d’affaires. Le reste de notre chiffre d’affaires est réa­li­sé auprès de MBDA, le lea­der euro­péen au niveau des sys­tèmes d’armes, qui est notre prin­ci­pal client. 

Notre cœur de métier est la concep­tion même du moteur en com­bi­nant les connais­sances chi­miques, méca­niques et ther­miques de manière à garan­tir le fonc­tion­ne­ment requis par les spé­ci­fi­ca­tions pré­ci­sées par nos clients. 

Que représente le marché de la propulsion et quel est votre positionnement ?

J.D : La richesse des pro­grammes amé­ri­cains sur les seg­ments de sys­tèmes d’armes au sol, de pla­te­formes aéro­por­tées et mari­times explique le lea­der­ship des États-Unis sur ce marché. 

Roxel couvre éga­le­ment tous ces seg­ments et dis­pose de toutes les tech­no­lo­gies néces­saires pour exer­cer effi­ca­ce­ment ce métier. Nous capi­ta­li­sons sur nos exper­tise et expé­rience pour par­ti­ci­per et contri­buer à des pro­jets emblé­ma­tiques dans le cadre des­quels nous pre­nons en charge les aspects ayant trait à la propulsion. 

Les 25 der­nières années ont connu une décrois­sance conti­nue de l’activité, qui est, entre autres, liée à la baisse des bud­gets alloués à la défense aus­si bien en France qu’en Europe. 

En 2014, nous avons réus­si à stop­per cette ten­dance. Depuis 2015, nous sommes repar­tis sur une phase de crois­sance et nous espé­rons aug­men­ter notre acti­vi­té et notre chiffre d’affaires de 30 % d’activité sur les 5 pro­chaines années. 

Afin de sou­te­nir notre déve­lop­pe­ment, nous misons sur l’innovation et l’investissement. Nous avons inves­ti plus de 20 mil­lions d’euros pour une nou­velle usine dédiée au pro­per­gol com­po­site qui est un mélange très éner­gé­tique uti­li­sé pour la pro­pul­sion solide. 

Cette capa­ci­té à faire tra­vailler des chi­mistes et des méca­ni­ciens ensemble reste une de nos plus grandes force et richesse. Il est impor­tant que ces deux métiers col­la­borent et allient leurs com­pé­tences afin de s’auto-fertiliser.

Quelle est votre approche de l’innovation ?


Dis­po­si­tif durant malaxage – CARLA Tech­no­lo­gie de rup­ture : le malaxage par réso­nance acous­tique des pro­per­gols – il per­met non seule­ment d’améliorer la qua­li­té des pro­duits, mais sur­tout il réduit les cycles de mise en œuvre par un fac­teur habi­tuel­le­ment supé­rieur à 10 voire 100. Il donne accès au concept de « mix in place » qui per­met de fabri­quer à la demande et sans aucun rejet ou déchet des moteurs de mis­sile tac­tique. © Roxel

Emma­nuel Dur­liat : L’innovation est la clé du main­tien de notre avan­tage concur­ren­tiel. Elle nous per­met de nous dis­tin­guer de la concur­rence sur le plan de la per­for­mance et du coût de nos produits. 

Nous tra­vaillons sur l’optimisation de la per­for­mance indus­trielle à tra­vers l’amélioration de nos pro­cé­dés de fabri­ca­tion. Nous visons la réduc­tion des coûts ain­si qu’une meilleure agi­li­té, réac­ti­vi­té et flexi­bi­li­té pour répondre effi­ca­ce­ment aux besoins de nos clients. 

Nous avons aus­si une acti­vi­té dans l’aéronautique et nous par­ti­ci­pons par exemple au pro­gramme CORAC sou­te­nu par Air­bus. Nous déve­lop­pons un ensemble d’une nou­velle famille de maté­riaux qui per­met­tra d’alléger de façon signi­fi­ca­tive une par­tie du mat auquel le moteur est accro­ché à l’aile de l’avion. Nous appor­tons à Air­bus une solu­tion unique en termes de masse et de coût. 

Sur le plan du déve­lop­pe­ment durable, nous tra­vaillons sur la réduc­tion de notre empreinte envi­ron­ne­men­tale en rédui­sant nos rejets par des pro­cé­dés inno­vants et en rem­pla­çant les pro­duits impac­tés par les régle­men­ta­tions futures. 

Comment vous démarquez-vous à ce niveau ?

E.D : Ce tra­vail d’innovation est réa­li­sé avec divers par­te­naires : des indus­triels, des PME inno­vantes ou des labo­ra­toires uni­ver­si­taires comme le CNRS. 

Cela nous per­met de bras­ser les cultures et les expé­riences, de décou­vrir ce qui se fait dans les domaines connexes aux nôtres. 

Nous misons éga­le­ment sur les tech­no­lo­gies de rup­ture issues d’autres domaines. Ain­si, nous nous sommes appro­priés une tech­no­lo­gie issue de l’industrie phar­ma­ceu­tique, le malaxage par réso­nance acous­tique qui per­met de réduire les déchets, d’avoir des maté­riaux de meilleure qua­li­té et d’optimiser nos coûts et cycles industriels. 

Nous sommes membres fon­da­teurs d’une pla­te­forme col­la­bo­ra­tive de fabri­ca­tion addi­tive qui s’organise autour du centre de recherche CETIM et qui est co-finan­cée par les industriels. 

Grâce à ces tra­vaux de recherche, nous avons la capa­ci­té de fabri­quer, en interne, des pièces allé­gées ou fonc­tion­na­li­sées inac­ces­sibles avec les pro­cé­dés d’usinage standards. 

C’est éga­le­ment une piste de réduc­tion des coûts et des cycles sur­tout pour le pro­to­ty­page rapide. 

Quels sont les enjeux auxquels vous êtes confrontés et les axes de développement qui en découlent ?

J.D : Nos clients sont en per­pé­tuelle demande de pro­duits plus per­for­mants, à un coût com­pé­ti­tif et avec des cycles de déve­lop­pe­ment et de livrai­son plus courts. 

Fabrication additive
Fabri­ca­tion addi­tive de sous-ensembles de moteur de mis­sile tac­tique : réduc­tion de la masse de plus de 30 %, réduc­tion des coûts, accès à des géo­mé­tries non fabri­cables par les pro­cé­dés conven­tion­nels. © Roxel

Pour maî­tri­ser les coûts, nous inter­ve­nons de plus en plus en amont dans la concep­tion des produits. 

Sur la réduc­tion des délais, nous avons entre­pris une démarche de sim­pli­fi­ca­tion de nos processus. 

Dans cette optique, nous uti­li­sons les méthodes DMAIC, QRQC, Kai­zen ou bien encore le mana­ge­ment visuel pour trai­ter avec réac­ti­vi­té les pro­blèmes ponc­tuels en impli­quant toutes les par­ties prenantes. 

Dans le cadre de nos inves­tis­se­ments, nous essayons d’avoir un che­mi­ne­ment des pièces le plus « lean » possible. 

Au niveau de la ges­tion des risques, nous avons créé des bases de don­nées pour sur­veiller en conti­nu nos pro­cé­dés afin d’en aug­men­ter la qua­li­té et la fia­bi­li­té. Nous en sommes encore au stade d’atelier pilote et les pre­miers résul­tats sont très concluants. 

La ges­tion des risques est de plus en plus inté­grée dans nos pro­cé­dés et pro­ces­sus afin de réduire l’occurrence ou la gra­vi­té des inci­dents. Nous sommes en train de pas­ser la cer­ti­fi­ca­tion Qua­li­té EN9100 pour l’ensemble de nos activités. 

Et pour conclure, un mot pour notre lectorat ?

EN BREF

Roxel est une entreprise de taille intermédiaire spécialisée dans le domaine de la propulsion.
L’entreprise regroupe 575 collaborateurs et génère un CA de 120 millions d’euros.
Le groupe est organisé autour de deux filiales : Roxel France et Roxel UK.

J.D : Pour réus­sir et se démar­quer, il faut se pas­sion­ner pour les chal­lenges et miser sur l’innovation et l’investissement. Contrai­re­ment à un grand groupe, au sein d’une PME, l’agilité et la poly­va­lence sont primordiales. 

Les PME ont, en effet, besoin de pro­fils dotés d’une grande auto­no­mie et capables d’être suf­fi­sam­ment spé­cia­listes sur une palette élar­gie de com­pé­tences. E.D : Il ne faut pas hési­ter à com­men­cer sa car­rière dans les métiers techniques. 

Une expé­rience tech­nique per­met de bien se pré­pa­rer à des fonc­tions de management.

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