Dispositif de malaxage par résonance acoustique

Roxel : Un leader européen de la propulsion

Dossier : Dossier FFEMagazine N°717 Septembre 2016
Par Jacques DESCLAUX
Par Emmanuel DURLIAT (90)

Quelques mots pour nous Roxel ?

Jacques Desclaux : Rox­el est le leader européen de la propul­sion tac­tique et le numéro 3 mon­di­al der­rière les États-Unis. Rox­el conçoit, développe, indus­tri­alise, pro­duit et com­mer­cialise tous les types de moteurs solides pour sys­tèmes d’armes tac­tiques, mis­siles de croisière et d’autres appli­ca­tions comme les cibles aéri­ennes, par exemple. 

Nous expor­tons une par­tie de nos pro­duits en direct soit 1/3 de notre chiffre d’affaires. Le reste de notre chiffre d’affaires est réal­isé auprès de MBDA, le leader européen au niveau des sys­tèmes d’armes, qui est notre prin­ci­pal client. 

Notre cœur de méti­er est la con­cep­tion même du moteur en com­bi­nant les con­nais­sances chim­iques, mécaniques et ther­miques de manière à garan­tir le fonc­tion­nement req­uis par les spé­ci­fi­ca­tions pré­cisées par nos clients. 

Que représente le marché de la propulsion et quel est votre positionnement ?

J.D : La richesse des pro­grammes améri­cains sur les seg­ments de sys­tèmes d’armes au sol, de plate­formes aéro­portées et mar­itimes explique le lead­er­ship des États-Unis sur ce marché. 

Rox­el cou­vre égale­ment tous ces seg­ments et dis­pose de toutes les tech­nolo­gies néces­saires pour exercer effi­cace­ment ce méti­er. Nous cap­i­tal­isons sur nos exper­tise et expéri­ence pour par­ticiper et con­tribuer à des pro­jets emblé­ma­tiques dans le cadre desquels nous prenons en charge les aspects ayant trait à la propulsion. 

Les 25 dernières années ont con­nu une décrois­sance con­tin­ue de l’activité, qui est, entre autres, liée à la baisse des bud­gets alloués à la défense aus­si bien en France qu’en Europe. 

En 2014, nous avons réus­si à stop­per cette ten­dance. Depuis 2015, nous sommes repar­tis sur une phase de crois­sance et nous espérons aug­menter notre activ­ité et notre chiffre d’affaires de 30 % d’activité sur les 5 prochaines années. 

Afin de soutenir notre développe­ment, nous mis­ons sur l’innovation et l’investissement. Nous avons investi plus de 20 mil­lions d’euros pour une nou­velle usine dédiée au prop­er­gol com­pos­ite qui est un mélange très énergé­tique util­isé pour la propul­sion solide. 

Cette capac­ité à faire tra­vailler des chimistes et des mécani­ciens ensem­ble reste une de nos plus grandes force et richesse. Il est impor­tant que ces deux métiers col­la­borent et allient leurs com­pé­tences afin de s’auto-fertiliser.

Quelle est votre approche de l’innovation ?


Dis­posi­tif durant malax­age — CARLA Tech­nolo­gie de rup­ture : le malax­age par réso­nance acous­tique des prop­er­gols – il per­met non seule­ment d’améliorer la qual­ité des pro­duits, mais surtout il réduit les cycles de mise en œuvre par un fac­teur habituelle­ment supérieur à 10 voire 100. Il donne accès au con­cept de « mix in place » qui per­met de fab­ri­quer à la demande et sans aucun rejet ou déchet des moteurs de mis­sile tac­tique. © Rox­el

Emmanuel Durli­at : L’innovation est la clé du main­tien de notre avan­tage con­cur­ren­tiel. Elle nous per­met de nous dis­tinguer de la con­cur­rence sur le plan de la per­for­mance et du coût de nos produits. 

Nous tra­vail­lons sur l’optimisation de la per­for­mance indus­trielle à tra­vers l’amélioration de nos procédés de fab­ri­ca­tion. Nous visons la réduc­tion des coûts ain­si qu’une meilleure agilité, réac­tiv­ité et flex­i­bil­ité pour répon­dre effi­cace­ment aux besoins de nos clients. 

Nous avons aus­si une activ­ité dans l’aéronautique et nous par­ticipons par exem­ple au pro­gramme CORAC soutenu par Air­bus. Nous dévelop­pons un ensem­ble d’une nou­velle famille de matéri­aux qui per­me­t­tra d’alléger de façon sig­ni­fica­tive une par­tie du mat auquel le moteur est accroché à l’aile de l’avion. Nous appor­tons à Air­bus une solu­tion unique en ter­mes de masse et de coût. 

Sur le plan du développe­ment durable, nous tra­vail­lons sur la réduc­tion de notre empreinte envi­ron­nemen­tale en réduisant nos rejets par des procédés inno­vants et en rem­plaçant les pro­duits impactés par les régle­men­ta­tions futures. 

Comment vous démarquez-vous à ce niveau ?

E.D : Ce tra­vail d’innovation est réal­isé avec divers parte­naires : des indus­triels, des PME inno­vantes ou des lab­o­ra­toires uni­ver­si­taires comme le CNRS. 

Cela nous per­met de brass­er les cul­tures et les expéri­ences, de décou­vrir ce qui se fait dans les domaines con­nex­es aux nôtres. 

Nous mis­ons égale­ment sur les tech­nolo­gies de rup­ture issues d’autres domaines. Ain­si, nous nous sommes appro­priés une tech­nolo­gie issue de l’industrie phar­ma­ceu­tique, le malax­age par réso­nance acous­tique qui per­met de réduire les déchets, d’avoir des matéri­aux de meilleure qual­ité et d’optimiser nos coûts et cycles industriels. 

Nous sommes mem­bres fon­da­teurs d’une plate­forme col­lab­o­ra­tive de fab­ri­ca­tion addi­tive qui s’organise autour du cen­tre de recherche CETIM et qui est co-financée par les industriels. 

Grâce à ces travaux de recherche, nous avons la capac­ité de fab­ri­quer, en interne, des pièces allégées ou fonc­tion­nal­isées inac­ces­si­bles avec les procédés d’usinage standards. 

C’est égale­ment une piste de réduc­tion des coûts et des cycles surtout pour le pro­to­ty­page rapide. 

Quels sont les enjeux auxquels vous êtes confrontés et les axes de développement qui en découlent ?

J.D : Nos clients sont en per­pétuelle demande de pro­duits plus per­for­mants, à un coût com­péti­tif et avec des cycles de développe­ment et de livrai­son plus courts. 

Fabrication additive
Fab­ri­ca­tion addi­tive de sous-ensem­bles de moteur de mis­sile tac­tique : réduc­tion de la masse de plus de 30 %, réduc­tion des coûts, accès à des géométries non fab­ri­ca­bles par les procédés con­ven­tion­nels. © Rox­el

Pour maîtris­er les coûts, nous inter­venons de plus en plus en amont dans la con­cep­tion des produits. 

Sur la réduc­tion des délais, nous avons entre­pris une démarche de sim­pli­fi­ca­tion de nos processus. 

Dans cette optique, nous util­isons les méth­odes DMAIC, QRQC, Kaizen ou bien encore le man­age­ment visuel pour traiter avec réac­tiv­ité les prob­lèmes ponctuels en impli­quant toutes les par­ties prenantes. 

Dans le cadre de nos investisse­ments, nous essayons d’avoir un chem­ine­ment des pièces le plus « lean » possible. 

Au niveau de la ges­tion des risques, nous avons créé des bases de don­nées pour sur­veiller en con­tinu nos procédés afin d’en aug­menter la qual­ité et la fia­bil­ité. Nous en sommes encore au stade d’atelier pilote et les pre­miers résul­tats sont très concluants. 

La ges­tion des risques est de plus en plus inté­grée dans nos procédés et proces­sus afin de réduire l’occurrence ou la grav­ité des inci­dents. Nous sommes en train de pass­er la cer­ti­fi­ca­tion Qual­ité EN9100 pour l’ensemble de nos activités. 

Et pour conclure, un mot pour notre lectorat ?

EN BREF

Roxel est une entreprise de taille intermédiaire spécialisée dans le domaine de la propulsion.
L’entreprise regroupe 575 collaborateurs et génère un CA de 120 millions d’euros.
Le groupe est organisé autour de deux filiales : Roxel France et Roxel UK.

J.D : Pour réus­sir et se démar­quer, il faut se pas­sion­ner pour les chal­lenges et miser sur l’innovation et l’investissement. Con­traire­ment à un grand groupe, au sein d’une PME, l’agilité et la poly­va­lence sont primordiales. 

Les PME ont, en effet, besoin de pro­fils dotés d’une grande autonomie et capa­bles d’être suff­isam­ment spé­cial­istes sur une palette élargie de com­pé­tences. E.D : Il ne faut pas hésiter à com­mencer sa car­rière dans les métiers techniques. 

Une expéri­ence tech­nique per­met de bien se pré­par­er à des fonc­tions de management.

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