Roxel : Un leader européen de la propulsion

Quelques mots pour nous Roxel ?

Jacques Desclaux : Rox­el est le leader européen de la propul­sion tac­tique et le numéro 3 mon­di­al der­rière les États-Unis. Rox­el conçoit, développe, indus­tri­alise, pro­duit et com­mer­cialise tous les types de moteurs solides pour sys­tèmes d’armes tac­tiques, mis­siles de croisière et d’autres appli­ca­tions comme les cibles aéri­ennes, par exemple. 

Nous expor­tons une par­tie de nos pro­duits en direct soit 1/3 de notre chiffre d’affaires. Le reste de notre chiffre d’affaires est réal­isé auprès de MBDA, le leader européen au niveau des sys­tèmes d’armes, qui est notre prin­ci­pal client. 

Notre cœur de méti­er est la con­cep­tion même du moteur en com­bi­nant les con­nais­sances chim­iques, mécaniques et ther­miques de manière à garan­tir le fonc­tion­nement req­uis par les spé­ci­fi­ca­tions pré­cisées par nos clients. 

Que représente le marché de la propulsion et quel est votre positionnement ?

J.D : La richesse des pro­grammes améri­cains sur les seg­ments de sys­tèmes d’armes au sol, de plate­formes aéro­portées et mar­itimes explique le lead­er­ship des États-Unis sur ce marché. 

Rox­el cou­vre égale­ment tous ces seg­ments et dis­pose de toutes les tech­nolo­gies néces­saires pour exercer effi­cace­ment ce méti­er. Nous cap­i­tal­isons sur nos exper­tise et expéri­ence pour par­ticiper et con­tribuer à des pro­jets emblé­ma­tiques dans le cadre desquels nous prenons en charge les aspects ayant trait à la propulsion. 

Les 25 dernières années ont con­nu une décrois­sance con­tin­ue de l’activité, qui est, entre autres, liée à la baisse des bud­gets alloués à la défense aus­si bien en France qu’en Europe. 

En 2014, nous avons réus­si à stop­per cette ten­dance. Depuis 2015, nous sommes repar­tis sur une phase de crois­sance et nous espérons aug­menter notre activ­ité et notre chiffre d’affaires de 30 % d’activité sur les 5 prochaines années. 

Afin de soutenir notre développe­ment, nous mis­ons sur l’innovation et l’investissement. Nous avons investi plus de 20 mil­lions d’euros pour une nou­velle usine dédiée au prop­er­gol com­pos­ite qui est un mélange très énergé­tique util­isé pour la propul­sion solide. 

Cette capac­ité à faire tra­vailler des chimistes et des mécani­ciens ensem­ble reste une de nos plus grandes force et richesse. Il est impor­tant que ces deux métiers col­la­borent et allient leurs com­pé­tences afin de s’auto-fertiliser.

Quelle est votre approche de l’innovation ?

Dis­posi­tif durant malax­age — CARLA Tech­nolo­gie de rup­ture : le malax­age par réso­nance acous­tique des prop­er­gols – il per­met non seule­ment d’améliorer la qual­ité des pro­duits, mais surtout il réduit les cycles de mise en œuvre par un fac­teur habituelle­ment supérieur à 10 voire 100. Il donne accès au con­cept de « mix in place » qui per­met de fab­ri­quer à la demande et sans aucun rejet ou déchet des moteurs de mis­sile tac­tique. © Rox­el

Emmanuel Durli­at : L’innovation est la clé du main­tien de notre avan­tage con­cur­ren­tiel. Elle nous per­met de nous dis­tinguer de la con­cur­rence sur le plan de la per­for­mance et du coût de nos produits. 

Nous tra­vail­lons sur l’optimisation de la per­for­mance indus­trielle à tra­vers l’amélioration de nos procédés de fab­ri­ca­tion. Nous visons la réduc­tion des coûts ain­si qu’une meilleure agilité, réac­tiv­ité et flex­i­bil­ité pour répon­dre effi­cace­ment aux besoins de nos clients. 

Nous avons aus­si une activ­ité dans l’aéronautique et nous par­ticipons par exem­ple au pro­gramme CORAC soutenu par Air­bus. Nous dévelop­pons un ensem­ble d’une nou­velle famille de matéri­aux qui per­me­t­tra d’alléger de façon sig­ni­fica­tive une par­tie du mat auquel le moteur est accroché à l’aile de l’avion. Nous appor­tons à Air­bus une solu­tion unique en ter­mes de masse et de coût. 

Sur le plan du développe­ment durable, nous tra­vail­lons sur la réduc­tion de notre empreinte envi­ron­nemen­tale en réduisant nos rejets par des procédés inno­vants et en rem­plaçant les pro­duits impactés par les régle­men­ta­tions futures. 

Comment vous démarquez-vous à ce niveau ?

E.D : Ce tra­vail d’innovation est réal­isé avec divers parte­naires : des indus­triels, des PME inno­vantes ou des lab­o­ra­toires uni­ver­si­taires comme le CNRS. 

Cela nous per­met de brass­er les cul­tures et les expéri­ences, de décou­vrir ce qui se fait dans les domaines con­nex­es aux nôtres. 

Nous mis­ons égale­ment sur les tech­nolo­gies de rup­ture issues d’autres domaines. Ain­si, nous nous sommes appro­priés une tech­nolo­gie issue de l’industrie phar­ma­ceu­tique, le malax­age par réso­nance acous­tique qui per­met de réduire les déchets, d’avoir des matéri­aux de meilleure qual­ité et d’optimiser nos coûts et cycles industriels. 

Nous sommes mem­bres fon­da­teurs d’une plate­forme col­lab­o­ra­tive de fab­ri­ca­tion addi­tive qui s’organise autour du cen­tre de recherche CETIM et qui est co-financée par les industriels. 

Grâce à ces travaux de recherche, nous avons la capac­ité de fab­ri­quer, en interne, des pièces allégées ou fonc­tion­nal­isées inac­ces­si­bles avec les procédés d’usinage standards. 

C’est égale­ment une piste de réduc­tion des coûts et des cycles surtout pour le pro­to­ty­page rapide. 

Quels sont les enjeux auxquels vous êtes confrontés et les axes de développement qui en découlent ?

J.D : Nos clients sont en per­pétuelle demande de pro­duits plus per­for­mants, à un coût com­péti­tif et avec des cycles de développe­ment et de livrai­son plus courts. 

Fab­ri­ca­tion addi­tive de sous-ensem­bles de moteur de mis­sile tac­tique : réduc­tion de la masse de plus de 30 %, réduc­tion des coûts, accès à des géométries non fab­ri­ca­bles par les procédés con­ven­tion­nels. © Rox­el

Pour maîtris­er les coûts, nous inter­venons de plus en plus en amont dans la con­cep­tion des produits. 

Sur la réduc­tion des délais, nous avons entre­pris une démarche de sim­pli­fi­ca­tion de nos processus. 

Dans cette optique, nous util­isons les méth­odes DMAIC, QRQC, Kaizen ou bien encore le man­age­ment visuel pour traiter avec réac­tiv­ité les prob­lèmes ponctuels en impli­quant toutes les par­ties prenantes. 

Dans le cadre de nos investisse­ments, nous essayons d’avoir un chem­ine­ment des pièces le plus « lean » possible. 

Au niveau de la ges­tion des risques, nous avons créé des bases de don­nées pour sur­veiller en con­tinu nos procédés afin d’en aug­menter la qual­ité et la fia­bil­ité. Nous en sommes encore au stade d’atelier pilote et les pre­miers résul­tats sont très concluants. 

La ges­tion des risques est de plus en plus inté­grée dans nos procédés et proces­sus afin de réduire l’occurrence ou la grav­ité des inci­dents. Nous sommes en train de pass­er la cer­ti­fi­ca­tion Qual­ité EN9100 pour l’ensemble de nos activités. 

Et pour conclure, un mot pour notre lectorat ?

J.D : Pour réus­sir et se démar­quer, il faut se pas­sion­ner pour les chal­lenges et miser sur l’innovation et l’investissement. Con­traire­ment à un grand groupe, au sein d’une PME, l’agilité et la poly­va­lence sont primordiales. 

Les PME ont, en effet, besoin de pro­fils dotés d’une grande autonomie et capa­bles d’être suff­isam­ment spé­cial­istes sur une palette élargie de com­pé­tences. E.D : Il ne faut pas hésiter à com­mencer sa car­rière dans les métiers techniques. 

Une expéri­ence tech­nique per­met de bien se pré­par­er à des fonc­tions de management.

---

Articles similaires :

Au cœur du développe­ment international… Géo­sta­tis­tique appliquée à l’assainissement des sols et des struc­tures de génie civ­il — KARTOTRAK L’ingénierie col­lab­o­ra­tive : opti­miser le tra­vail, réduire les délais et les coûts Ges­tion des risques et IA : vers plus de performance Une vision réin­ven­tée des télé­coms d’entreprise « Cap­i­talis­er sur le dig­i­tal et ses out­ils pour pro­duire mieux et plus »