Réduire les accidents de travail

La sécurité industrielle : prévention des risques majeurs et sécurité au poste de travail

Dossier : ExpressionsMagazine N°576 Juin/Juillet 2002
Par Jean-Marc JAUBERT (76)

La prévention des risques majeurs

La prévention des risques majeurs

La prévention des risques majeurs débute aux phases de recherche et de conception. Atofina fabrique ainsi plusieurs milliers de produits et s'est doté, depuis de nombreuses années, de moyens d'essais et de calculs des risques industriels permettant d'évaluer les dangers des nouveaux produits, des procédés et des schémas de fabrication envisagés. Le principe de réduction du risque à la source est appliqué à toutes les étapes de développement jusqu'à la construction et à l'exploitation des procédés mis en œuvre.

De même, on évalue certains scénarios d'accident industriel de référence, de probabilité très faible, mais qui permettent de dimensionner les moyens de protection (par exemple le degré de résistance des salles de contrôle) ou d'intervention (incendie, secours) et d'estimer également l'impact d'événements de type accidentel à l'extérieur du site (zones de danger).

ATOFINA, branche chimie du Groupe TotalFinaElf, a décidé de renforcer ses moyens en matière de sécurité industrielle en dupliquant son ancienne organisation HSE (Hygiène, Sécurité et Environnement) en deux directions spécifiques :

  • sécurité et hygiène industrielle,
  • développement durable, environnement et produits.

 
Cette nouvelle organisation correspond également à celle qui a été mise en place au niveau du Groupe au début de l'année 2002. Les objectifs assignés à chaque branche du Groupe sont d'atteindre les performances de sécurité des meilleurs de la profession dans chaque métier respectif.

Atofina est né en avril 2000 de la fusion des activités chimiques et pétrochimiques de Totalfina et d'Elf Aquitaine.

Présent sur les cinq continents, il emploie 71 000 personnes sur près de 400 sites et a réalisé un chiffre d'affaires de 20 G€ en 2001.

La chimie d'Atofina figure parmi les leaders européens et mondiaux dans chacun de ses trois métiers principaux :

  • pétrochimie et grands polymères,
  • intermédiaires et polymères de performance,
  • spécialités.

C'est l'ensemble de ce processus, véritable " clef de voûte " de la réglementation en matière d'installations classées, qui est formalisé dans les " études de danger ", à caractère obligatoire pour les unités industrielles présentant un certain niveau de risque.

En matière de prévention des risques majeurs, on identifie cinq axes de vigilance :

  • la sécurité des procédés, qui constitue le cœur de notre métier de chimiste (voir encadré),
  • la maîtrise des opérations de stockage, de conditionnement et de manutention des produits et des matières premières : dans ce domaine s'impose une réflexion globale pour privilégier des solutions qui minimisent le risque lié au transport des matières dangereuses,
  • la sûreté de nos installations, c'est-à-dire leur protection vis-à-vis d'agressions ou d'actes de malveillance pouvant venir de l'extérieur de l'entreprise,
  • l'implantation et la protection de nos installations avec, en particulier, le renforcement des salles de contrôle contre une sollicitation résultant de situations accidentelles,
  • la maîtrise de l'urbanisme autour de nos sites, thème sur lequel une réflexion nationale a été engagée mais pour lequel l'industriel peut, d'ores et déjà, apporter sa contribution en améliorant la communication avec les collectivités locales.

 
Ces cinq axes de travail mobiliseront, dans les années à venir, des investissements importants.

La sécurité au poste de travail

La sécurité au poste de travail concerne toutes les opérations liées à la conduite et à l'entretien de nos unités, et englobe un aspect essentiel en chimie compte tenu des dangers de toxicité que présentent certains des produits fabriqués : l'hygiène industrielle.

En matière de sécurité au poste de travail, deux axes majeurs de progrès permanent s'imposent :

  • la réduction de la fréquence des accidents de travail, qui met en jeu des aspects techniques, organisationnels mais aussi culturels et de comportement individuel (voir schéma),
  • l'amélioration constante de notre connaissance sur les caractéristiques toxiques des produits : à cet égard, l'entreprise collabore résolument au programme européen du CEFIC (Comité européen des fédérations de l'industrie chimique) et soutient dans son principe le projet du Livre blanc de la Commission européenne sur les produits et les substances dangereuses.

 
Autant il est aisé de mesurer l'évolution des progrès en matière de sécurité au poste de travail, autant il est complexe de quantifier le niveau d'efficacité en matière de prévention des risques majeurs, puisqu'il s'agit d'événements redoutés que l'on cherche à éviter. Dans ce domaine certains de nos voisins européens ont su développer des approches quantitatives du risque (QRA ou Quantified Risks Analysis) très prometteuses pour l'amélioration de l'appréciation et de la gestion de risque (voir encadré).

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Transport par barge de matières dangereuses
Transport par barge de matières dangereuses  © ATOFINA

APPROCHE DÉTERMINISTE – APPROCHE PROBABILISTE

Toute activité comporte des risques.

Sauf à renoncer, et quels que soient les moyens mis en œuvre, le risque associé à une activité ne pourra être supprimé. Il apparaît dès lors nécessaire d'évaluer ce risque et de définir les conditions de son acceptabilité.

Dans l'appréciation des risques liés à une activité, on distingue :

  • l'évaluation des risques : démarche essentiellement scientifique et technique pour l'identification des dangers et des dommages qui peuvent en résulter en situation accidentelle,
  • la gestion des risques : prise en compte, en plus des éléments de l'évaluation des risques, d'éléments tels que les considérations socioéconomiques, la perception des risques concernés, la mise en perspective avec les autres risques et définition de priorités, etc.

 
Pour l'évaluation des risques, deux méthodes sont utilisées :

  • la méthode déterministe : cette méthode ne considère que certains scénarios génériques sans prise en compte des moyens de prévention et de maîtrise mis en place. Elle conduit à des contours sans nuance à l'intérieur desquels les risques individuel et sociétal ne sont pas définis de façon détaillée. Elle peut conduire à l'impasse par la prise en compte de scénarios du pire ne pouvant que conduire à renoncer, l'autorité de contrôle à ne pas donner son accord et les parties intéressées à rejeter le projet ;
  • la méthode probabiliste : cette méthode permet d'explorer de multiples scénarios envisageables tenant compte des moyens de prévention et de maîtrise mis en place et des probabilités associées, tenant compte des conditions locales de météorologie, de topographie, de répartition de l'habitat et des activités avoisinantes. Cette approche n'exclut pas la prise en compte de scénarios pessimistes, mais leur affecte la probabilité qui leur revient. Elle permet d'apprécier l'apport des différentes mesures adoptées, d'évaluer le risque individuel et collectif lié aux différents événements étudiés, de mettre en perspective les différents risques pour la prise de décision.

 
Au bilan, dans un contexte d'appréciation, d'affichage et de recherche d'acceptabilité, la méthode probabiliste apparaît seule de nature à juger du projet (ou de la situation existante) dans ses spécificités et à éclairer convenablement la décision. D'autres pays européens l'ont adoptée depuis de nombreuses années.

 
À court et moyen termes, la Direction sécurité industrielle privilégie des actions situées dans les trois registres de l'organisation, de l'expertise et de la communication.

L'organisation du management de la sécurité

Des prescriptions générales pour l'ensemble de la branche chimie sont transposées sur chaque site industriel et adaptées à chaque situation locale. Dans l'industrie en général, plus des deux tiers des incidents sont dus au non-respect ou à la non-compréhension de ces règles. Il nous faut donc renforcer en permanence nos systèmes de gestion de la sécurité afin de ne pas oublier la dimension humaine ; pour cela, trois leviers sont disponibles :

  • la formation de nos personnels et de ceux des entreprises qui interviennent sur nos installations,
  • l'intensification des audits internes et externes,. et, pour les sites dont les niveaux de risques le justifient, la vérification par des experts extérieurs à l'entreprise de la bonne application de nos procédures :
  • ainsi sera progressivement mis en place un système international d'évaluation de la sécurité.

L'expertise

Si l'Ineris (Institut national pour la protection de l'Environnement et des risques industriels) et l'IRSN (Institut de radioprotection et de sûreté nucléaire) sont les deux pôles publics indispensables d'expertise, il est essentiel qu'émergent de France d'autres centres de compétences, comme cela existe chez certains de nos voisins européens. À cet égard, le tissu des universités et des écoles de chimie reste encore trop peu exploité. Le Groupe TotalFinaElf a donc décidé de parrainer la naissance d'un Institut européen de la Sécurité industrielle, basé à Toulouse, qui s'appuiera sur les centres locaux de compétences, d'enseignement et de recherche.

En parallèle, on évalue et compare les différents modèles de quantification des risques en usage dans d'autres pays d'Europe (approche dite " probabiliste ") pour promouvoir dans les prochains mois, auprès de l'Union des industries chimiques et des autorités administratives, une approche permettant de faire évoluer les modalités d'appréciation du risque dans le contexte de la cohabitation entre les villes et les usines.

Communication

Depuis toujours, l'univers de la chimie souffre d'un déficit d'information. À l'image de ce qui a été accompli dans le secteur nucléaire, des progrès sont à réaliser pour expliquer les spécificités et la finalité de ses multiples métiers. Si la sécurité des installations et des personnes a toujours figuré au centre de ses préoccupations, la chimie a souvent fait preuve d'une trop grande discrétion dans ce domaine.

Nous devons nous ouvrir :

a) vers les partenaires sociaux de l'entreprise : à cet égard, les CHSCT sont des interlocuteurs privilégiés dont il convient d'améliorer l'efficacité par des actions de formation tenant compte de l'évolution des méthodes et des exigences ;

b) vers les collectivités locales : il a été décidé de promouvoir, dès aujourd'hui, au sein de l'Union des industries chimiques l'élaboration d'une échelle simplifiée de gravité des incidents, afin d'amorcer avec la communauté un dialogue dépourvu de tabou ;

c) vers nos riverains, qui sont aussi, souvent, des membres de notre personnel : la Société va, dans les mois qui viennent, renforcer ses contacts avec ses voisins et les communautés locales, pour les informer davantage de la matérialité des risques et de la finalité de notre mission d'industriel.

Au travers d'événements douloureux et de remises en cause brutales, l'industrie chimique doit aujourd'hui accepter que l'exercice de ses métiers ne puisse être durablement envisagé qu'à deux conditions :

  • la finalité de ses activités doit être jugée légitime,
  • l'exercice de ses activités doit être jugé tolérable.


C'est le sens de la mission confiée aux deux Directions du développement durable et de la sécurité industrielle au sein de l'entreprise.  

Salle de contrôle.
Salle de contrôle.  © ATOFINA

SECURITE DES PROCEDES

Après l'étape d'identification des dangers liés aux produits vient celle de l'évaluation des risques liés au procédé. Elle comprend :

  • l'établissement du schéma de procédé avec la description des conditions opératoires (fonction des différents équipements, relations entre les différents appareils, paramètres de conduite : valeurs nominales et variations admissibles dans le domaine de fonctionnement opérationnel),
  • l'étude de l'équipement : fonction, caractéristiques et caractérisation des risques (incendie, explosion, emballement…) de chaque appareil.
  • l'établissement d'un dossier récapitulant les études réalisées pour les équipements présentant, de par les produits contenus ou les conditions de procédé, un potentiel de danger élevé.

 
Ces études portent tout particulièrement sur les points suivants :

  • étude chimique : réaction principale, réactions secondaires, formation de produits présentant un potentiel de danger élevé,
  • étude thermique : échange thermique en conditions nominales, en cas d'emballement, défaillance des moyens de refroidissement ou de réchauffage,
  • étude des circuits et de l'équipement : effet des variations des débits, des niveaux, des défaillances dans la fourniture des utilités ou fluides auxiliaires, des agressions extérieures,
  • étude des dispositifs de limitation de pression (soupapes, disques de rupture),
  • étude des moyens de collecte et traitement des effluents.

 
On peut ainsi déterminer :

  • les moyens de conduite du procédé à partir du domaine opérationnel de fonctionnement,
  • les dispositifs de sécurité à partir de l'identification et de l'étude des dérives ou défaillances potentielles de fonctionnement.

 

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