L’impression 3D au coeur du médical

Dossier : 225e anniversaire de l'École polytechniqueMagazine N°749 Novembre 2019
Par Clément MUHLE

Addidream développe de nouveaux produits innovants pour les acteurs de la santé grâce aux technologies de rupture d’impression 3D. Rencontre avec Clément Muhle, Président chez Addidream.

Addidream met la fabrication additive au service du médical. Dites-nous-en plus sur ce positionnement.

À notre sortie de l’école d’ingénieur de l’ENSIL-ENSCI, mon associé William Allaine et moi, nous avons développé un projet entrepreneurial au sein de l’incubateur A.V.R.U.L. de Limoges, lié à un service de gestion de recyclage de la matière première pour l’impression 3D. C’est là que nous avons rencontré les dirigeants de la société Ceram, spécialisée dans les implants orthopédiques innovants et qui souhaitait développer un projet d’impression 3D.
À cette époque, il n’existait pas de services dédiés particulièrement au secteur médical sur le marché français de l’impression 3D. En effet, la majorité des personnes faisant de l’impression 3D ne connaissaient pas les problématiques du médical.
Addidream est donc le fruit de cette collaboration avec les instituts de recherche de Limoges et l’industriel spécialisé dans l’orthopédie.

Concrètement, que proposez-vous ?

Grâce aux technologies de rupture de l’impression 3D, nous proposons aux industriels de la santé 2 types de produits :

  • Des instruments chirurgicaux en métal optimisés en poids et en encombrement ainsi que des ancillaires à usage unique personnalisé. Avec nos technologies de frittage de poudre métallique et plastique et des logiciels propriétaires, nous proposons des instruments personnalisés en fonction de chaque patient. Le but étant de réduire les coûts de production et de stockage des fabricants d’implant orthopédique et d’améliorer la précision et l’ergonomie de l’intervention ;
  • Des modèles anatomiques sur mesure pour le diagnostic pré-opératoire. Nous concevons à partir du scanner du patient, la reproduction parfaite de son anatomie avec des propriétés similaires à l’os réel grâce à un procédé breveté qui combine l’impression 3D et l’injection.

Sur la supply chain d’un dispositif médical, quelle est votre valeur ajoutée ?

Fabriquer des instruments personnalisés et optimisés facilite l’opération pour le chirurgien et lui fait gagner du temps. De plus, en réduisant le nombre d’instruments utilisés, nous réduisons considérablement les coûts. La caisse des dépenses publiques pourrait économiser plusieurs centaines de millions d’euros par an si tous les hôpitaux utilisaient des instruments imprimés 3D.
Par ailleurs, grâce à nos modèles anatomiques, nous améliorons la convalescence du patient en diminuant les risques liés à l’opération. En effet, le chirurgien pourra s’entrainer sur une maquette pathologique avant l’intervention. Enfin, c’est également l’outil idéal pour la formation auprès d’internes pour apprendre les meilleurs gestes à effectuer en fonction de l’intervention.

Qu’en est-il de vos enjeux et perspectives ?

Récemment, nous avons déposé notre premier brevet qui protège notre procédé d’impression et nos modèles anatomiques.
Nous avons également imprimé en 3D notre premier instrument sur patient. Ce dernier avait une déformation majeure du genou avec une pathologie de naissance qui l’empêchait de marcher convenablement.
Nous avons créé un outil imprimé directement sur mesure à son os en fonction de son anatomie. Cela a permis au chirurgien d’effectuer la découpe précise de l’os sans instrument supplémentaire.
Au vu de notre croissance rapide actuelle, notre chiffre d’affaires devrait être multiplié par 10 en fin d’année.
Notre objectif est de développer des outils de digitalisation, notamment la création d’une plateforme de commande en ligne afin d’augmenter la réactivité et faciliter les commandes via un site internet. Nous souhaitons aussi optimiser et renforcer nos équipes pour pouvoir nous concentrer pleinement sur nos activités de recherche et développement et sur la commercialisation de nos deux produits phares.
Actuellement, nous sommes conformes à la norme ISO 13485 et nous envisageons de devenir l’acteur de référence de l’impression 3D pour le médical.

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