L’impression 3D au coeur du médical

Addidream développe de nou­veaux pro­duits inno­vants pour les acteurs de la san­té grâce aux tech­nolo­gies de rup­ture d’impression 3D. Ren­con­tre avec Clé­ment Muh­le, Prési­dent chez Addidream.

Addidream met la fabrication additive au service du médical. Dites-nous-en plus sur ce positionnement.

À notre sor­tie de l’école d’ingénieur de l’ENSIL-ENSCI, mon asso­cié William Allaine et moi, nous avons dévelop­pé un pro­jet entre­pre­neur­ial au sein de l’incubateur A.V.R.U.L. de Limo­ges, lié à un ser­vice de ges­tion de recy­clage de la matière pre­mière pour l’impression 3D. C’est là que nous avons ren­con­tré les dirigeants de la société Cer­am, spé­cial­isée dans les implants orthopédiques inno­vants et qui souhaitait dévelop­per un pro­jet d’impression 3D.
À cette époque, il n’existait pas de ser­vices dédiés par­ti­c­ulière­ment au secteur médi­cal sur le marché français de l’impression 3D. En effet, la majorité des per­son­nes faisant de l’impression 3D ne con­nais­saient pas les prob­lé­ma­tiques du médical.
Addidream est donc le fruit de cette col­lab­o­ra­tion avec les insti­tuts de recherche de Limo­ges et l’industriel spé­cial­isé dans l’orthopédie.

Concrètement, que proposez-vous ?

Grâce aux tech­nolo­gies de rup­ture de l’impression 3D, nous pro­posons aux indus­triels de la san­té 2 types de produits :

• Des instru­ments chirur­gi­caux en métal opti­misés en poids et en encom­bre­ment ain­si que des ancil­laires à usage unique per­son­nal­isé. Avec nos tech­nolo­gies de frit­tage de poudre métallique et plas­tique et des logi­ciels pro­prié­taires, nous pro­posons des instru­ments per­son­nal­isés en fonc­tion de chaque patient. Le but étant de réduire les coûts de pro­duc­tion et de stock­age des fab­ri­cants d’implant orthopédique et d’améliorer la pré­ci­sion et l’ergonomie de l’intervention ;
• Des mod­èles anatomiques sur mesure pour le diag­nos­tic pré-opéra­toire. Nous con­cevons à par­tir du scan­ner du patient, la repro­duc­tion par­faite de son anatomie avec des pro­priétés sim­i­laires à l’os réel grâce à un procédé breveté qui com­bine l’impression 3D et l’injection.

Sur la supply chain d’un dispositif médical, quelle est votre valeur ajoutée ?

Fab­ri­quer des instru­ments per­son­nal­isés et opti­misés facilite l’opération pour le chirurgien et lui fait gag­n­er du temps. De plus, en réduisant le nom­bre d’instruments util­isés, nous réduisons con­sid­érable­ment les coûts. La caisse des dépens­es publiques pour­rait économiser plusieurs cen­taines de mil­lions d’euros par an si tous les hôpi­taux util­i­saient des instru­ments imprimés 3D.
Par ailleurs, grâce à nos mod­èles anatomiques, nous améliorons la con­va­les­cence du patient en dimin­u­ant les risques liés à l’opération. En effet, le chirurgien pour­ra s’entrainer sur une maque­tte pathologique avant l’intervention. Enfin, c’est égale­ment l’outil idéal pour la for­ma­tion auprès d’internes pour appren­dre les meilleurs gestes à effectuer en fonc­tion de l’intervention.

Qu’en est-il de vos enjeux et perspectives ?

Récem­ment, nous avons déposé notre pre­mier brevet qui pro­tège notre procédé d’impression et nos mod­èles anatomiques.
Nous avons égale­ment imprimé en 3D notre pre­mier instru­ment sur patient. Ce dernier avait une défor­ma­tion majeure du genou avec une patholo­gie de nais­sance qui l’empêchait de marcher convenablement.
Nous avons créé un out­il imprimé directe­ment sur mesure à son os en fonc­tion de son anatomie. Cela a per­mis au chirurgien d’effectuer la découpe pré­cise de l’os sans instru­ment supplémentaire.
Au vu de notre crois­sance rapi­de actuelle, notre chiffre d’affaires devrait être mul­ti­plié par 10 en fin d’année.
Notre objec­tif est de dévelop­per des out­ils de dig­i­tal­i­sa­tion, notam­ment la créa­tion d’une plate­forme de com­mande en ligne afin d’augmenter la réac­tiv­ité et faciliter les com­man­des via un site inter­net. Nous souhaitons aus­si opti­miser et ren­forcer nos équipes pour pou­voir nous con­cen­tr­er pleine­ment sur nos activ­ités de recherche et développe­ment et sur la com­mer­cial­i­sa­tion de nos deux pro­duits phares.
Actuelle­ment, nous sommes con­formes à la norme ISO 13485 et nous envis­ageons de devenir l’acteur de référence de l’impression 3D pour le médical.

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