L’impression 3D au coeur du médical

Addi­dream déve­loppe de nou­veaux pro­duits inno­vants pour les acteurs de la san­té grâce aux tech­no­lo­gies de rup­ture d’impression 3D. Ren­contre avec Clé­ment Muhle, Pré­sident chez Addidream.

Addidream met la fabrication additive au service du médical. Dites-nous-en plus sur ce positionnement.

À notre sor­tie de l’école d’ingénieur de l’ENSIL-ENSCI, mon asso­cié William Allaine et moi, nous avons déve­lop­pé un pro­jet entre­pre­neu­rial au sein de l’incubateur A.V.R.U.L. de Limoges, lié à un ser­vice de ges­tion de recy­clage de la matière pre­mière pour l’impression 3D. C’est là que nous avons ren­con­tré les diri­geants de la socié­té Ceram, spé­cia­li­sée dans les implants ortho­pé­diques inno­vants et qui sou­hai­tait déve­lop­per un pro­jet d’impression 3D.
À cette époque, il n’existait pas de ser­vices dédiés par­ti­cu­liè­re­ment au sec­teur médi­cal sur le mar­ché fran­çais de l’impression 3D. En effet, la majo­ri­té des per­sonnes fai­sant de l’impression 3D ne connais­saient pas les pro­blé­ma­tiques du médical.
Addi­dream est donc le fruit de cette col­la­bo­ra­tion avec les ins­ti­tuts de recherche de Limoges et l’industriel spé­cia­li­sé dans l’orthopédie.

Concrètement, que proposez-vous ?

Grâce aux tech­no­lo­gies de rup­ture de l’impression 3D, nous pro­po­sons aux indus­triels de la san­té 2 types de produits :

• Des ins­tru­ments chi­rur­gi­caux en métal opti­mi­sés en poids et en encom­bre­ment ain­si que des ancil­laires à usage unique per­son­na­li­sé. Avec nos tech­no­lo­gies de frit­tage de poudre métal­lique et plas­tique et des logi­ciels pro­prié­taires, nous pro­po­sons des ins­tru­ments per­son­na­li­sés en fonc­tion de chaque patient. Le but étant de réduire les coûts de pro­duc­tion et de sto­ckage des fabri­cants d’implant ortho­pé­dique et d’améliorer la pré­ci­sion et l’ergonomie de l’intervention ;
• Des modèles ana­to­miques sur mesure pour le diag­nos­tic pré-opé­ra­toire. Nous conce­vons à par­tir du scan­ner du patient, la repro­duc­tion par­faite de son ana­to­mie avec des pro­prié­tés simi­laires à l’os réel grâce à un pro­cé­dé bre­ve­té qui com­bine l’impression 3D et l’injection.

Sur la supply chain d’un dispositif médical, quelle est votre valeur ajoutée ?

Fabri­quer des ins­tru­ments per­son­na­li­sés et opti­mi­sés faci­lite l’opération pour le chi­rur­gien et lui fait gagner du temps. De plus, en rédui­sant le nombre d’instruments uti­li­sés, nous rédui­sons consi­dé­ra­ble­ment les coûts. La caisse des dépenses publiques pour­rait éco­no­mi­ser plu­sieurs cen­taines de mil­lions d’euros par an si tous les hôpi­taux uti­li­saient des ins­tru­ments impri­més 3D.
Par ailleurs, grâce à nos modèles ana­to­miques, nous amé­lio­rons la conva­les­cence du patient en dimi­nuant les risques liés à l’opération. En effet, le chi­rur­gien pour­ra s’entrainer sur une maquette patho­lo­gique avant l’intervention. Enfin, c’est éga­le­ment l’outil idéal pour la for­ma­tion auprès d’internes pour apprendre les meilleurs gestes à effec­tuer en fonc­tion de l’intervention.

Qu’en est-il de vos enjeux et perspectives ?

Récem­ment, nous avons dépo­sé notre pre­mier bre­vet qui pro­tège notre pro­cé­dé d’impression et nos modèles anatomiques.
Nous avons éga­le­ment impri­mé en 3D notre pre­mier ins­tru­ment sur patient. Ce der­nier avait une défor­ma­tion majeure du genou avec une patho­lo­gie de nais­sance qui l’empêchait de mar­cher convenablement.
Nous avons créé un outil impri­mé direc­te­ment sur mesure à son os en fonc­tion de son ana­to­mie. Cela a per­mis au chi­rur­gien d’effectuer la découpe pré­cise de l’os sans ins­tru­ment supplémentaire.
Au vu de notre crois­sance rapide actuelle, notre chiffre d’affaires devrait être mul­ti­plié par 10 en fin d’année.
Notre objec­tif est de déve­lop­per des outils de digi­ta­li­sa­tion, notam­ment la créa­tion d’une pla­te­forme de com­mande en ligne afin d’augmenter la réac­ti­vi­té et faci­li­ter les com­mandes via un site inter­net. Nous sou­hai­tons aus­si opti­mi­ser et ren­for­cer nos équipes pour pou­voir nous concen­trer plei­ne­ment sur nos acti­vi­tés de recherche et déve­lop­pe­ment et sur la com­mer­cia­li­sa­tion de nos deux pro­duits phares.
Actuel­le­ment, nous sommes conformes à la norme ISO 13485 et nous envi­sa­geons de deve­nir l’acteur de réfé­rence de l’impression 3D pour le médical.

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