Produire l’hydrogène vert au plus proche des utilisateurs finaux

Sébas­tien Le Pol­lès, Pré­sident de Gen-Hy, nous pré­sente son entre­prise et son posi­tion­ne­ment for­te­ment dif­fé­ren­ciant sur le mar­ché. Seule entre­prise à fabri­quer en France des élec­tro­ly­seurs à mem­brane d’échange d’anions, Gen-Hy ambi­tionne de ren­for­cer le maillage natio­nal de la filière de l’hydrogène en ins­tal­lant ses équi­pe­ments au plus proche des uti­li­sa­teurs finaux, essen­tiel­le­ment les acteurs de l’industrie et de la mobi­li­té lourde. Explications.

Dans la filière de l’hydrogène, quel est le positionnement de l’entreprise ?

Gen-Hy est un concep­teur et un fabri­cant d’électrolyseurs à mem­brane d’échange d’anions (AEM). Sur le mar­ché en très fort déve­lop­pe­ment de la pro­duc­tion d’hydrogène, nous avons opté pour un posi­tion­ne­ment ver­ti­cal. Aujourd’hui, nous sommes ain­si la seule socié­té au monde qui fabrique l’intégralité des com­po­sants et des sous-com­po­sants néces­saires à la fabri­ca­tion de nos électrolyseurs. 

En paral­lèle, nous avons aus­si déve­lop­pé et bre­ve­té nos propres mem­branes AEM, nos élec­trodes et nos dépôts cata­ly­tiques sans aucun maté­riau rare. Cela nous per­met de maî­tri­ser tous les maillons de notre chaîne de valeur et de béné­fi­cier d’une réelle indé­pen­dance sur le mar­ché qui nous donne la pos­si­bi­li­té d’assurer et de garan­tir la four­ni­ture de nos équi­pe­ments à nos clients dans la durée. Au-delà, nos élec­tro­ly­seurs AEM se démarquent aus­si sur le mar­ché par un ren­de­ment de 85 % et une capa­ci­té avé­rée à pro­duire jusqu’à quatre tonnes d’hydrogène par jour. 

Vous êtes donc la seule entreprise à produire en France des membranes à échange d’anions (AEM). Dites-nous en plus.

Aujourd’hui, nous capi­ta­li­sons sur plus de 14 années de R&D autour du déve­lop­pe­ment de nos mem­branes. Nous nous sommes d’abord inté­res­sés aux mem­branes échan­geuses de pro­tons (PEM) avant de déve­lop­per et de pro­duire nos mem­branes AEM. Les mem­branes AEM dis­po­nibles sur le mar­ché sont géné­ra­le­ment à base de poly­mère. Les mem­branes que nous avons déve­lop­pées sont à base de céra­mique et ont ain­si deux prin­ci­pales carac­té­ris­tiques for­te­ment dif­fé­ren­ciantes : une mon­tée en tem­pé­ra­ture plus impor­tante et une plus grande soli­di­té. Nous avons bre­ve­té cette tech­no­lo­gie que nous pro­dui­rons en série dans notre propre usine dès 2025.

Sur ce marché en pleine expansion, vous avez fait le choix de produire des électrolyseurs au plus proche des consommateurs de façon à créer un maillage local. Pourquoi ce choix ? Quels sont dans cette continuité vos axes stratégiques ?

Nous pro­po­sons à nos clients, essen­tiel­le­ment des acteurs de l’industrie lourde et chi­mique (acier, engrais, inox…) et de la mobi­li­té lourde, la pos­si­bi­li­té de pro­duire sur place leur hydro­gène au lieu de devoir trans­por­ter et de sto­cker l’hydrogène dont ils ont besoin. 

Ce modèle per­met, par ailleurs, de réduire les risques liés au trans­port et au sto­ckage de l’hydrogène, alors que l’organisation du réseau élec­trique en France et la dis­po­ni­bi­li­té de l’énergie élec­trique offrent la pos­si­bi­li­té d’équiper des sites avec nos élec­tro­ly­seurs compacts. 

Pour accom­pa­gner le déploie­ment de l’hydrogène à grande échelle, nous avons déve­lop­pé un modèle de loca­tion de nos sys­tèmes d’électrolyseurs cou­plé à une offre de main­te­nance des ins­tal­la­tions dans la durée. Cette offre clé-en-main évite ain­si aux clients d’avoir à réa­li­ser d’importants inves­tis­se­ments en CAPEX afin de se doter de cette technologie. 

Quelles sont les prochaines étapes pour Gen-Hy ?

Nous avan­çons sur la construc­tion de notre usine à Allen­joie, près de Mont­bé­liard, qui devrait être opé­ra­tion­nelle à par­tir de 2025. Une exten­sion de l’usine est, d’ores et déjà, pré­vue entre 2026 et 2027 avec pour objec­tif de tri­pler la production. 

À ce stade, nous avons éga­le­ment vali­dé deux com­mandes pour ali­men­ter un four indus­triel et une sta­tion-ser­vice. Cela va nous per­mettre de tra­vailler sur nos pre­miers cas d’usage et appli­ca­tions concrètes. 

Afin de passer à l’échelle, quels sont les enjeux auxquels vous êtes confrontés ?

Le prin­ci­pal enjeu est humain. Il s’agit, en effet, de recru­ter les forces vives qui vont accom­pa­gner la réus­site de ce pro­jet. Sur le plan tech­no­lo­gique, nous avons déve­lop­pé une tech­no­lo­gie bre­ve­tée qui a fait ses preuves et l’idée est aujourd’hui de pou­voir indus­tria­li­ser la pro­duc­tion pour répondre à la demande de nos clients et du mar­ché de manière plus globale. 

Nous sommes aus­si actuel­le­ment mobi­li­sés autour d’un Pro­jet Impor­tant d’Intérêt Euro­péen Com­mun (IPCEI) qui doit prendre la forme d’une sub­ven­tion euro­péenne de 100 mil­lions d’euros sur les pro­chains mois. À par­tir de là, nous avons pré­vu de réa­li­ser une seconde levée de fonds et de nouer un par­te­na­riat indus­triel afin de tra­vailler sur nos dépôts catalytiques.

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