Faire naître un champion européen de la batterie

Batteries Lithium-Ion

Dossier : Batteries Lithium-Ion | Magazine N°813 Mars 2026

Le patron d’ACC, qui est à la pointe de la production de batteries en Europe, présente son entreprise, sa stratégie et ses techniques de fabrication. Il leur a fallu apprendre une technologie qui n’était pas maîtrisée à l’origine et créer la ressource humaine compétente. À présent la production est lancée, mais les Chinois ont une grande avance et ils ne seront pas rattrapés immédiatement. Il s’agit de construire une politique industrielle européenne pour le secteur, qui est une condition du succès de toute l’industrie de l’automobile dans la perspective de l’électrification généralisée.

Quand nous avons fondé Automotive Cells Company (ACC) en 2020 avec Stellantis, TotalEnergies (via Saft), rejoints ensuite par Mercedes, nous partions d’un constat simple : l’Europe dépendait à 100 % de l’Asie pour la fabrication de ses cellules de batterie, dans un contexte européen volontariste d’électrification de la mobilité. Or la batterie représente près de 40 % de la valeur d’un véhicule électrique. Renoncer à la produire localement, c’était accepter de perdre une part décisive de notre souveraineté industrielle. Nous avons donc décidé de bâtir un champion européen de la conception et de la fabrication de batteries automobiles, pour maîtriser la technologie, les procédés et les compétences nécessaires à cette nouvelle industrie.

La naissance d’un outil industriel hors norme

Notre première gigafactory, à Billy-Berclau/Douvrin dans les Hauts-de-France, s’étend sur plus de 600 mètres de long, 100 mètres de large et 35 mètres de haut. Elle mobilise actuellement plus de 50 % des 2 200 salariés que compte ACC en Europe. L’objectif : produire à terme 27 GWh par an, soit l’équivalent de 400 000 batteries automobiles. Une gigafactory est un outil très complexe et très capitalistique. À lui seul, le premier bloc de production de la gigafactory a coûté environ un milliard d’euros. L’environnement de production doit être propre, sec et parfaitement contrôlé, afin d’éviter notamment les contaminations métalliques pouvant engendrer des courts-circuits.

Le cœur du métier : la fabrication de l’électrode

Le processus de production d’une batterie repose sur quatre étapes fondamentales : la fabrication des électrodes (anode et cathode) ; l’assemblage de la cellule ; sa « formation » électrique, où la batterie prend vie ; et enfin l’assemblage des cellules en modules. La partie la plus délicate – et la plus stratégique – est la première : la fabrication des électrodes. C’est là que se joue une grande partie des performances de la cellule et de sa fiabilité.

Tout commence par le mélange des poudres actives : des oxydes de nickel, de manganèse et de cobalt pour la cathode (technologie NMC) et du graphite pour l’anode. Ces poudres sont dispersées dans un solvant pour la cathode et dans l’eau pour l’anode, avec des liants, puis mélangées dans des cuves sous atmosphère contrôlée. Le résultat est une pâte homogène, appelée slurry. Cette pâte est ensuite enduite sur un collecteur métallique – une fine feuille d’aluminium pour la cathode (12 microns d’épaisseur pour 70 cm de large), de cuivre pour l’anode (6 microns d’épaisseur pour 1,40 m de large). L’enduction se fait à grande vitesse – 80 m par minute –, sur des lignes continues où la précision d’épaisseur se mesure au micron près. La moindre variation de viscosité a des conséquences sur ce revêtement.

Les étapes suivantes

Vient ensuite le séchage, où le solvant et l’eau sont évaporés dans des fours de plusieurs dizaines de mètres de long. Puis le calandrage : les électrodes passent entre des rouleaux d’acier poli pour uniformiser l’épaisseur. Au moindre désalignement lors de ces étapes, l’électrode peut casser, ce qui engendre d’importantes pertes de production. Enfin, les électrodes sont découpées, enroulées ou empilées selon le format de cellule, puis assemblées avec le séparateur et l’électrolyte. Cette étape est très sensible à l’alignement des électrodes, ainsi qu’à leur qualité. Tout ce processus se déroule à très grande vitesse dans des conditions où la moindre poussière ou variation d’humidité peut compromettre un lot entier. C’est un métier de précision, à la frontière entre la chimie, la mécanique et l’électrochimie. Et c’est là que se construit l’avantage compétitif d’un fabricant.

Apprendre en produisant

Quand nous avons lancé la production, début 2024, nous savions que la montée en cadence serait progressive. Les premières semaines, nous sortions quelques milliers de cellules par semaine, avec des rendements encore modestes. Aujourd’hui, nous dépassons les 70 000 « bonnes » cellules hebdomadaires et la progression continue. Nous avons dû apprendre en produisant. Nous analysons, corrigeons et stabilisons au fil de l’eau, avec comme objectifs la capacité à produire les cellules à un coût raisonnable et l’optimisation des rendements. Dans ce domaine, l’Europe a encore peu d’expérience. Nous avons fait venir des experts coréens et chinois pour accélérer la montée en compétence de nos équipes, tout en construisant notre savoir-faire propre.

Une école pour un métier nouveau

L’un de nos plus grands défis est humain. Nous avons recruté plus de 1 200 personnes sur le site de Billy-Berclau/Douvrin – opérateurs, techniciens, ingénieurs, chercheurs. Mais le métier de la batterie n’existait pas encore, ou très peu, en France. C’est pourquoi nous avons créé l’École de la batterie, un centre de formation interne où chacun peut se former à la fois à la théorie électrochimique et aux gestes industriels. L’intérêt est double : garantir la qualité de la production et offrir à nos salariés une trajectoire d’évolution dans un secteur d’avenir.

Compétitivité et souveraineté

Soyons lucides : les fabricants asiatiques ont entre quinze et vingt ans d’avance. Leur productivité, leur maîtrise des procédés et leurs coûts sont aujourd’hui meilleurs que les nôtres. Nous pensons que le rattrapage passe nécessairement par des partenariats avec les acteurs asiatiques. Les fabricants asiatiques voient désormais l’Europe comme un relais de croissance, mais hésitent entre exporter depuis leurs usines chinoises ou s’implanter localement. Tant que les conditions économiques favoriseront les importations, ils n’auront aucun intérêt à produire en Europe – et nos usines risquent d’être balayées par les coûts plus bas venus d’Asie. Pour éviter cela, il faut instaurer une obligation progressive de contenu local européen, afin d’inciter à l’industrialisation sur notre sol et d’ancrer la valeur et les emplois en Europe. Les discussions engagées avec Bruxelles vont dans ce sens : faire de la localisation industrielle la clé du développement durable du marché européen de la batterie.

Construire une politique industrielle européenne

Il nous faut une politique industrielle européenne cohérente : soutien à l’investissement, contenu local, partenariats technologiques. Les États-Unis ont lancé l’Inflation Reduction Act. L’Europe doit inventer sa propre version, adaptée à sa réalité, si elle veut préserver sa base industrielle. Je crois profondément que ce que nous faisons dépasse la batterie elle-même. C’est une reconquête industrielle. L’Europe a besoin d’industrie, peu importe que ces industriels soient chinois ou européens, il faut que la production soit basée en Europe. Par ailleurs, si l’on n’arrive pas à développer une industrie européenne de la batterie, alors l’industrie automobile européenne va se retrouver en grande difficulté. La batterie représentant 40 % du coût du véhicule, si nous nous retrouvons dans les seules mains d’importation chinoise, alors les constructeurs européens perdront leur pouvoir de négociation.