Compétitivité industrielle : la performance, moteur de décarbonation
Dans un contexte de pression énergétique, réglementaire et concurrentielle, l’industrie doit concilier performance économique et réduction de son empreinte carbone. Pour François Coulloudon (X04), CEO de TEEPTRAK, la clé réside moins dans les ruptures technologiques que dans l’optimisation pragmatique des équipements existants, grâce à la donnée, à l’automatisation et à une IA frugale. Un levier souvent sous-estimé, mais décisif pour restaurer la compétitivité industrielle.
Pourquoi la mesure de la performance est-elle devenue un enjeu central ?
Dans toute usine, la valeur est créée par la transformation de matières premières et d’énergie en produits finis. Cette transformation repose essentiellement sur les équipements industriels, aujourd’hui largement automatisés, dont la performance conditionne directement la productivité, la qualité, le retour sur capital et, par effet mécanique, la consommation énergétique. Une machine qui fonctionne mal produit moins, consomme plus et dégrade la rentabilité globale du site.
Pendant longtemps, les industriels ont manqué de visibilité. Ils devaient choisir entre des relevés manuels, partiels et souvent imprécis, ou des systèmes informatiques lourds, coûteux et complexes à déployer. Cette absence de mesure fiable limitait la capacité d’action. Aujourd’hui, les technologies ont changé la donne : il est possible de mesurer en continu, à moindre coût, et d’obtenir une lecture fine de la réalité opérationnelle.
Cette visibilité transforme la gestion industrielle. Elle permet d’identifier rapidement les pertes, d’améliorer l’utilisation des actifs et d’optimiser les réglages. En pratique, cela signifie produire davantage avec les mêmes équipements, ou produire autant avec moins d’énergie. Dans un contexte de pression sur les coûts, sur les marges et sur l’empreinte environnementale, cette capacité devient stratégique.
En quoi cette approche contribue-t-elle à la décarbonation ?
La décarbonation industrielle est souvent envisagée sous l’angle de ruptures technologiques : électrification des procédés, nouveaux combustibles, captage du carbone, transformation complète des chaînes de production. Ces évolutions sont indispensables, mais elles s’inscrivent dans des process longs, coûteux et parfois incompatibles avec la réalité économique des sites existants, dont les actifs doivent être amortis sur plusieurs décennies.
Il existe pourtant un levier immédiat, souvent sous-estimé : mieux exploiter l’existant. Deux facteurs sont déterminants. D’abord, le taux d’utilisation des équipements. Un four, une ligne ou une machine qui fonctionne à charge optimale consomme moins d’énergie par unité produite. Ensuite, les paramètres opérationnels. Pour un même produit, certains réglages réduisent significativement la consommation énergétique sans nécessiter d’investissement.
Pris isolément, ces gains peuvent sembler modestes. Mais appliqués à l’échelle d’un site, d’un groupe industriel ou d’un secteur entier, ils produisent un effet carbone majeur. La performance opérationnelle devient ainsi un accélérateur de décarbonation, non pas par rupture, mais par amélioration continue.
La décarbonation peut-elle devenir un facteur de compétitivité ?
Oui, à condition qu’elle reste économiquement viable. L’industrie fonctionne avec des marges contraintes, et aucun projet ne se déploie durablement sans retour sur investissement clair. L’énergie étant à la fois un coût majeur et une source d’émissions, toute amélioration d’efficacité agit simultanément sur la rentabilité et sur le carbone.
En réalité, la décarbonation suit souvent la compétitivité. Optimiser les processus, réduire les pertes, améliorer les rendements : ces actions, motivées à l’origine par la performance économique, diminuent mécaniquement l’empreinte carbone. Dans les industries lourdes telles que l’acier, le ciment, le verre ou la chimie, un gain de quelques points peut représenter des réductions d’émissions considérables.
La clé est donc d’aligner écologie et économie. Lorsque la décarbonation devient synonyme d’efficacité, elle cesse d’être une contrainte pour devenir un levier stratégique.
L’IA industrielle suscite beaucoup d’attentes. Quelle est votre vision d’une IA réellement utile ?
La première question que posent les industriels est simple : quel retour sur investissement ? L’IA a parfois été survendue, et certains projets n’ont pas délivré la valeur attendue. Avant d’introduire de l’intelligence artificielle, il faut des fondamentaux solides : des équipements maintenus, une organisation claire, et surtout une mesure fiable de la performance. L’IA ne corrige pas une mauvaise gestion industrielle.
Notre approche est pragmatique. Avec Jemba, notre nouvelle plateforme, nous cherchons à démocratiser l’IA industrielle. L’objectif est de proposer des outils accessibles, déployables rapidement, utilisables par des ingénieurs et des équipes de terrain, et non uniquement par des data scientists. Concrètement, l’IA doit aider à résoudre des problèmes opérationnels : détecter des dérives invisibles, identifier les causes de pertes, recommander de meilleurs réglages, stabiliser les performances. Une IA utile n’est pas une promesse technologique. C’est une IA qui améliore concrètement l’économie et l’efficacité énergétique d’une usine, dans des délais courts et avec un coût maîtrisé.
Pourquoi le concept de « Jemba » est-il important dans cette approche ?
Le terme « Gemba » vient du lean manufacturing et signifie en japonais « là où se crée la valeur », c’est-à-dire le terrain, l’atelier, la ligne de production. Trop souvent, la transformation industrielle est pensée depuis les systèmes d’information ou les sièges, loin de la réalité opérationnelle. Or, la performance se joue sur le terrain, au contact des machines, des flux et des opérateurs.
Avec Jemba, nous remettons le terrain au centre. La technologie ne remplace pas l’expérience industrielle ; elle l’augmente. Les données deviennent un outil d’aide à la décision pour ceux qui pilotent réellement les opérations. Cette approche favorise l’appropriation, développe les gains et garantit que la transformation reste ancrée dans la réalité industrielle.
Automatisation, IA, process augmentés : ces technologies peuvent-elles déposséder les opérateurs ?
L’automatisation a déjà transformé l’industrie en prenant en charge les tâches répétitives ou pénibles. L’IA, dans notre vision, ne remplace pas l’humain ; elle l’assiste. Elle permet de mieux comprendre les dérives, d’anticiper les problèmes, de proposer des réglages optimaux et de sécuriser les opérations.
Le rôle de l’opérateur évolue : moins d’exécution, davantage d’analyse et de décision. Cela réduit le stress opérationnel, améliore la qualité et valorise les compétences techniques. Une IA bien intégrée renforce l’humain au lieu de l’effacer.
Où se situe aujourd’hui le principal potentiel de réduction carbone ?
Le potentiel dépend fortement du mix énergétique local. Dans une région où l’électricité est déjà bas carbone, les gains d’efficacité auront un impact limité sur les émissions. En revanche, dans des zones fortement dépendantes du charbon ou du gaz, chaque amélioration de performance se traduit par une réduction carbone significative.
Cela rappelle une réalité essentielle : la décarbonation doit être pensée à l’échelle globale. Fermer une usine dans un pays pour importer la production depuis une région plus carbonée ne réduit pas les émissions mondiales. Elle les déplace. L’enjeu est donc d’améliorer l’efficacité partout, en priorité là où l’impact carbone est le plus élevé.
À quoi ressemblera l’usine compétitive et bas carbone en 2035 ?
Elle sera hybride. Les nouvelles usines intégreront dès leur conception des technologies moins carbonées, mais la majorité du parc industriel actuel sera toujours en activité. L’enjeu principal sera donc d’améliorer en continu l’efficacité des installations existantes.
La transition se fera progressivement, au rythme du renouvellement des actifs, sous contrainte économique, énergétique et réglementaire. Les solutions simples, rapides à déployer et financièrement viables joueront un rôle déterminant. La transformation industrielle ne sera pas uniquement technologique : elle sera d’abord opérationnelle, fondée sur la mesure, l’amélioration continue et l’intelligence du terrain.
En bref
Fondée en 2014, TEEPTRAK développe des solutions intégrées de suivi de performance des équipements industriels. Déployée à partir de 2017, la société équipe aujourd’hui des groupes industriels dans de nombreux pays et secteurs. Sa technologie combine électronique embarquée, collecte de données et analyse opérationnelle pour améliorer productivité, qualité et efficacité énergétique. L’entreprise compte une cinquantaine de collaborateurs et des implantations en Europe, aux États-Unis et en Chine.
